1.欠注
（1）產生原因 欠注雙稱充填不足、制品不滿或注射不滿等，是指注射制品成型不完全。產生欠注的主要原因有：塑料材料的流動性太差；成型工藝參數控制不當；模具澆注系統設計不合理、型腔排氣不暢；注射機選型不當；制品結構設計不合理。欠注有兩種表現形式，即大面積欠注和微小欠注。大面積欠注使制品殘缺，這是人們所重視的；然而微小欠注幾乎不影響制品的形狀，但影響了制品的性能，這是容易被人們所忽視的。
（2）控制立法
1）材料方面。加工時要選用流動性好的塑料材料，也可在樹脂中添加改善流動性的助劑。此外應適當減少原料中再生料的摻入量。
2）成型工藝條件方面。
①適當提高機筒溫度。機筒升高后有利于克服欠注現象，但對熱敏性塑料，提高機筒溫度會加速物料分解。
②保持足夠的噴嘴溫度。由于噴嘴在注射過程中與溫度較低的模具相接觸，因此噴嘴溫度很容易下降，如果模具結構中無冷料井或冷料井太小，泠料進入型腔后，阻礙了后面熱熔體的充模而產生欠注現象，因此噴嘴必須加熱或采用后加料的方式。
③適當提高模具溫度。模具溫度低是產生欠注的重要原因，如果欠注發生在開機之初尚屬正常，但成型幾模后仍不能注滿，就要考慮采取降低模具冷卻速度或加熱模具等措施。
④提高注射壓力和注射速度。注射壓力低則充模長度短，注射速度慢則熔體充模慢，這些都會使熔體未充滿模具就冷卻，失去流動性。因此提高注射壓力和注射速度，都有利于克服欠欠注現象，但要注意防止由此而產生的其他缺陷。
3）模具方面。適當加大流道及澆口的尺寸，合理確定澆口數量及位置，加大冷料井及改善模具的排氣等都有利于克服欠注現象。
4）設備方面。選用注射機時，必須使實際注射量（包括制品流道及溢邊的總質量）不超過注射機塑化量的85%，否則會產生欠注現象。
5）檢查供料情況。料斗中缺料及加料不足，均會導致欠注。一旦發現欠注，首先要檢查料斗，看是否缺料或是否在下料口產生了“架橋”現象。此外，加料口處溫度過高，也會引起下料不暢，一般來說，料斗座要通冷卻水冷卻。
6）檢查預塑量是否到位。
2.溢邊
溢邊又稱飛邊，是充模時，熔體從模具的分型面及其他配合面處溢出，經冷卻后形成。盡管制品上出現溢邊后，不一定就成為廢品，但溢邊的存在影響制品的外觀和尺寸精度，并增加了去除溢邊的工作，嚴重時會影響制品脫模、損壞模具等，因此必須防止。
（1）產生原因 產生溢邊的原因主要有三個，即注射機選用不當、模具有缺陷、成型工藝條件控制不合理。
（2）控制方面
1）設備方面。當制品的投影面積與型腔平均壓力之積，超過了所用注射機的額定鎖模力后，應考慮更換鎖模力大的注射機。對液壓曲柄合模裝置，檢查合模后曲柄是否伸直、模板是否平行、拉桿是否變形不均勻等。
2）模具方面。提高模具分型面、鑲嵌面、滑動型芯貼合面及頂桿等處的精度，保證貼合緊密；提高模具剛性，防止熔體粘度低、流動性好的物料時，必須提高模具的制造精度。
3）成型工藝條件方面。適當降低機筒、噴嘴及模具溫度；適當降低注射壓力和注射速度；適當減少加料量。
由于防溢邊所采用的成型工藝條件與防欠注正好相反，因此在具體實施時要調節好，即選用既不產生 溢邊，又不出現欠注的[敏感詞]成型工藝條件。如果在條件的控制上兩者不能兼得的話，首先應保證不欠注，然后采取其他方法克服溢邊。
3.銀紋
銀紋的揮發性氣體分布在制品表面而形成的，是加工中常見的一種表面缺陷。（1）產生原因 銀紋有三種類型，即水汽銀紋、降解銀紋和空氣銀紋。水汽銀紋是因為物料含水量高而形成的，它一般是不規則地分布在整個制品的表面；降解銀紋是物料受熱分解形成的，降解銀紋的密度和數量一般是沿制品的壁厚分布；空氣銀紋是因為充模速度快，裹入空氣而形成的，其分布比較復雜，一般以澆口位置附近居多。
（2）控制方法
1）材料方面。物料要充分干燥，尤其是易吸濕的物料，不僅干燥要徹底，而且要防止使用過程中的再吸濕，這樣可消除水汽銀紋；對于降解銀紋的消除，要盡量選用粒徑均勻的樹脂，以防塑化時受熱不均，并要篩除原料中的粉屑，減少再生料的用量。
20成型工藝條件方面。對于降解銀紋，要適當降低機筒及噴嘴的溫度，縮短物料在機筒中的 停留時間，以防物料受熱分解。另外，降低注射壓力和注射速度，也可防止物料因剪切劇烈而分解。對于水汽銀紋，或采用適當增加預塑時的背壓和使用排氣式注射機等方法消除。對于由于空氣而產生的銀紋，可通過增加預癃背壓、降低注射速度、加強模具排氣及合理設計澆口等措施消除。
此外，液體助劑的存在及脫模劑的使用不當等也會產生銀紋，具體操作時應注意。
4.縮痕與凹陷
（1）
縮痕與凹陷形成 縮痕是凹陷的輕度表現形式，凹陷是縮痕的發展。這是一種極普遍的表面缺陷，對于注射制品來說是不可避免的。它通常發生在厚壁、凸臺及內嵌件上。形成的原因如下：當澆口中的塑料熔體凝固時，型腔中較厚部位中心層的熔體還沒有凝固；當這部分熔體繼續冷卻時，外界已沒有料進行補充，然而內部料還要冷卻收縮，此時只在將表層已經凝固的料層往里疏通拉，其結果就形成了縮痕與凹陷，同時產生了內應力，這是任何注射制品都無法避免的。實際生產中的目標就是如何將縮痕與凹陷減輕到[敏感詞]限度，滿足質量和使用的要求。
（2）縮痕與凹陷太大的原因 原料的收縮太大、注射成型工藝參數控制不當、制品的壁太厚或壁厚不均勻、模具設計不合理等都會產生縮痕與凹陷。
（3）控制方法
1）材料方面。盡量選用收縮性小的原料；加強原料的干燥；在原料中加入適量的潤滑劑，改善熔體流動性；減少再生料的用量；選用含有增強填料的原料。
2）成型工藝條件方面。提高注射壓力和注射速度，延長保壓時間，適當增加供料量，降低模具溫度及加強模具冷卻等，都可減輕制品的凹陷。當嵌件周圍出現凹陷時，應[敏感詞]提高嵌件溫度。
3）模具方面。增加澆口和流道尺寸 ，以減小熔體流動阻力，使充模順利；改善模具排氣條件；澆口應設置在厚壁部位；流道中要開設足夠容量的冷料井，以免冷料進入型腔而影響充模；合理布置冷卻水道，特別是制品壁厚較大的部位，要加強冷卻。
4）設備方面。提高注射面的塑化能力，保證成型工藝條件的穩定。此外 ，采用氣輔注射也可消除凹陷。
5）制品設計方面。盡量減小壁厚，避免壁厚不均勻；制品形狀要簡單、對稱；必須要時可在制品表面增加一些裝飾花紋，以掩蓋出現的凹陷。
6）修模。當對制品表面平整度有較高要求時，將可能凹陷的型腔表面向里凹一些。
5.尺寸不穩定
（1）產生原因 成型時原料的或原材料及助劑選用不當，成型工藝參數的波動或設置得不合理，產生故障或模具冷卻不均勻，注射機工作不正常，測試演繹法中條件不一致，制品脫模時受力不勻等都會使尺寸不穩定。
（2）控制方法
1）材料方面。換料要謹慎。同時樹脂及助劑，由于產地和批號不同，其收縮率也不同，換料進要進行檢測，發 現問題及時解決。選用原料時要做到：樹脂顆粒應大小均勻，析料要充分干燥，嚴格控制再生料的加入量。
2）成型工藝條件方面。成型工條件要嚴格控制，不能隨意變動。如果成型后尺寸大于所要求的尺寸，應采取的措施為：適當降低熔體溫度和注射壓力、減少注射和保壓時間、提高模具溫度、縮短冷卻時間，以提高制品收縮率，使制品尺寸變小；如果制品尺寸小于規定值，則采取與上述相反的成型工藝條件。
3）模具方面。在設計模具時，要保證澆口、流道設置的合理性，對尺寸要求較高的制品，型腔數目不宜過多，以1～2為宜，最多不超過4個。在模具制造過程中，要選用剛性好的材料，并保證模具型腔及各組合件的精度。如果成型的塑料易分解且分解氣體且有腐蝕性時，模具型腔所用材料必須要耐腐蝕；如果成型的塑料組分中有無機填料采用玻璃纖維增強時，模具型腔必須要使用耐磨材料。
4）設備方面。檢查注射機可能出現的問題，如注射機的塑化量，加料系統、加熱系統、液壓系統、溫控系統及線路電壓等是否正常、穩定，一旦了現異常，必須及時排除。
5）尺寸的測量。注射制品的尺寸，必須按標準規定的方法和條件進行測量。
6）環境。消除應力集中現象，避免應力開裂的環境，必要時可進行熱處理。
7）模外固定冷卻。將剛出模的制品套在預制好的木模中進行冷卻，再從木模上脫下。
6.開裂或龜裂
（1）產生原因 注射成型工藝控制不當造成的制品中內應力太大、制品脫模不良、溶劑的作用等都會產生開裂。
（2）控制方法
1）成型工藝條件方面。采取有利于消除內應力的成型工藝條件，如適當提高機筒溫度和模具溫度，降低注射壓力，縮短保壓時間等，可減少或消除開裂或龜裂。
2）模具方面。制品在脫模時，由于脫模力過大或脫模不均衡而產生開裂或龜裂。因此必須改善脫模條件，具體措施為：降低模具型腔的表面粗糙度；適當增加脫模斜度；頂桿應布置在脫模阻力[敏感詞]的部位以及能承受較大頂出力的部位；盡量使頂出力平衡；合理使用脫模劑。
3）注射制品的使用環境。由于制品中殘存較大的內應力，當它們在存放和使用過程中接觸某些介質（如溶劑等）之后，也易產生開裂或龜裂。
4）進行熱處理。龜裂與開裂有本質區別。龜裂不是空隙狀的缺陷，而是高分子沿應力作用方向的平等排列，經熱處理后可以消除。熱處理方法為：把制品置于熱變形溫度附近（低于熱變形溫度5℃左右）處理1h，然后緩慢冷至室溫。
