日前我國約有80多萬臺有梭織布機，每年需要的織梭超過1000萬只。傳統的木梭不僅需要消耗大量的優質木材，而且生產周期長，為了保護森林，保護環境，因此用塑料梭代替梭是必然趨勢。但是塑料梭在運行過程中存在不耐磨、織梭在使用過程中側面（86.5o面）發黑嚴重及韌性差的問題，為解決上述問題，相繼出現了覆布塑料梭、澆注MC尼龍梭及聚丙烯塑料梭等。覆布塑料梭工序繁多，生產效率低；澆注MC尼龍梭工藝過程難以控制，投資大，效率低，無法形成規模生產；聚丙烯塑料梭硬度不夠，機加工性能不好，且不耐磨，因此也難以推廣。而增韌塑料織布梭，則具有工藝簡單、性能優良、成本低廉及超韌高耐磨的特點。
（1）選材。通常用EPDM或SBS作增韌劑，添加量為8～10份左右，基體樹脂可選用尼龍－6或尼龍－66，制備工藝流程如下所示。
2）主要設備。雙螺桿擠出機、干燥器、注射機、模具。
（3）制備工藝。
①材料干燥工藝。增韌尼龍的吸水率大，在高溫下易氧化變色或降解，因此成型加工前必須進行干燥處理，使水分含量小于0.1%～0.3%。[敏感詞]采用真空干燥，既快速又可防止氧化變色。通常的干燥方法如下。
a.常壓熱風干燥。干燥溫度為80～90℃，干燥時間為20～24h，料層厚度25mm。
b.真空干燥。干燥溫度為100～110℃，干燥時間為12～16h，真空度為93kPa，料層厚度≤50mm。
c.沸騰干燥。干燥溫度為110℃，干燥時間為15～30min，一次加料量為40～80kg.
②成型工藝條件。
a.料筒溫度。因織梭是厚壁制品，成型周期長，宜采用較低的料溫。料筒前段溫度為240～250℃，料筒中部溫度為255～265℃，噴嘴溫度為260～270℃。
b.注射壓力和速度。注射壓力和速度影響熔體充模，對織梭質量起重要作用。注射壓力為90～110MPa，注射速度采用多級注射，速度逐級減慢，防止兩端出現毛邊。
c.保壓壓力和保壓時間。保壓壓力和保壓時間對織梭的收縮及內部密實程度影響很大，保壓壓力也采用多級保壓。第1 級保壓壓力不宜太大，保壓時間不宜太長，以防止出現毛刺；第2級保壓壓力應稍大，保壓時間充分，否則織梭會出現凹陷、氣孔等缺陷；第3保壓壓力也不宜太大，保壓時間不宜太長，以防引起殘余內應力。
d.模具溫度。模具溫度影響熔體充模，從而影響織梭質量。當模具溫度較低時，熔融物料進入模腔后表面很快冷卻凝固，而熱的物體在壓力作用下，源源不斷地進入模腔，在冷熱料之間形成較大的剪切應力。這些應力隨熔體的則大部分被保留在制品中。隨著模溫的提高，料溫與模溫間的溫差減小，剪切應力降低，熔體在模具內緩慢冷卻，分子鏈得以松弛，取向程度降低，從而減少制品中的應力。模具溫度控制為60～80℃為宜。
e.背壓。背壓影響熔體在料筒中的密度，從而影響注射出的織梭的密度。背壓太低，收縮太大；背壓太高，熔體密度不能再提高。只會導致注射機儲料時間加長，影響生產效率。背壓0.6～0.8MPa為宜。
f.冷卻時間。冷卻時間太短，會引起織梭變形；冷卻時間太長，影響生產效率。冷卻時間以30～40s較好。
③調濕處理工藝。由于增韌尼龍吸水性強，所以在機加工前必須進行調濕處理，以保證其尺寸穩定性，消除內應力。調濕處理工藝為：將注射成型后的梭子置于沸水中處理6～8h，70～80℃恒溫3～4h.如調濕處理時間太短，一方面，內應力消除不全，梭子在使用過程中容易出現斷裂現象；另一方面，梭子吸水不充分，尺寸穩定性差。如調濕處理時間太長，則織梭太軟，表面硬度不夠。最后將調濕處理好的織梭進行機加工，做成最終織梭產品。
（4）注射缺陷原因及對策。織梭常見的注射缺陷、原因及對策見表5-9。
表5-9 織梭常見的注射缺陷、原因及其對策
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注射缺陷 |
原 因 |
對 策 |
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銀絲 |
①干燥不充分 ②背壓太小 ③螺桿轉速太快 |
①加強干燥 ②增大背壓 ③降低螺桿轉速 |
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氣泡、氣孔 |
①干燥不充分 ②注射、保壓壓力低 ③保壓時間太短 ④料溫太高 |
①加強干燥 ②增加注射、保壓壓力 ③增加保壓時間 ④降低料溫 |
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收縮下陷 |
①注射、保壓壓力不足 ②保壓時間不夠 ③料溫太高 ④模溫太高 |
①增大注射、保壓壓力 ②增加保壓時間 ③降低料溫 ④降低模溫 |
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接合線處強度差 |
①料溫太低 ②排氣不良 ③注射速度太慢 ④注射壓力太低 ⑤模溫太低 |
①升高料溫 ②改善排氣 ③增大注射速度 ④增大注射壓力 ⑤升高模溫 |
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飛邊 |
①注射壓力過高 ②注射速度太快 ③鎖模力不夠 ④模具磨損、損壞 |
①降低注射壓力 ②降低注射速度 ③增加鎖模力 ④修復模具 |
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變形 |
①冷卻時間不夠 ②模具溫度太高 |
①增加冷卻時間 ②降低模具溫度 |
（5）注意事項。
①金屬嵌件注射前應加熱，溫度控制在100℃以上。否則，由于金屬與塑料在線膨脹系數上的差異，易使金屬嵌件與塑料相接的界面形成較大的內應力。
②澆道料與廢品可回收利用，回收料添加比例不超過10%。
③注射成型時，為防止出現“流延”現象，宜采用彈簧針閥式噴嘴或逆錐形噴嘴。
