（1）主要設(shè)備。
①成型設(shè)備的選擇：根據(jù)HIPS的工藝性能及產(chǎn)品的質(zhì)量、成型面積來選擇注射成型方式，成型設(shè)備選用3000g注射機(jī)，螺桿直徑為120mm，螺桿注射[敏感詞]行程為340mm，噴嘴采用直通式，因?yàn)樗茸詣訂㈤]噴嘴壓力損失小，且不易造成物料停滯，另外噴嘴必須有溫度自動調(diào)節(jié)裝置。
②模具結(jié)構(gòu)選擇：由于HIPS的韌性和表面光澤差，要求型腔表面粗糙度稍小、脫模斜度稍大些，通過實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，HIPS成型模具的表面粗糙度必須低于0.2μm。脫模斜度至少要有0.5～1o，制品脫模頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮制品受力平衡，盡可能采用頂出塊，克服“頂白”或斷裂現(xiàn)象。另外HIPS流動性好，所以要求模具滑動部位，拼鑲結(jié)構(gòu)的間隙要小，避免發(fā)生溢邊缺陷，以小于0.12mm為好。
（2）制備工藝。
①HIPS的預(yù)處理：HIPS是不吸濕性塑料，除非儲存或包裝不好，一般不需要干燥處理，如需干燥，可在70～80℃條件下干燥2～4h即可。
②嵌件的預(yù)熱：塑料和金屬的線膨脹系數(shù)不同，產(chǎn)品成型后在嵌件周圍會產(chǎn)生結(jié)合應(yīng)力，以致產(chǎn)生開裂現(xiàn)象，所以成型前必須對嵌件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱后可減少熔料與嵌件溫差，從而在成型中可以使嵌件周圍的料冷卻較慢，收縮比較均勻，發(fā)生一定的熱補(bǔ)縮作用，以減少嵌件周圍產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，其預(yù)熱溫度為110～130℃。
③注射機(jī)料筒溫度：注射機(jī)料筒溫度的設(shè)定見表4-5。
表4-5 注射機(jī)料筒溫度的設(shè)定
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名 稱 |
溫度/℃ |
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料筒 |
1區(qū) |
150±10 |
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2區(qū) |
180±10 |
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3區(qū) |
220±20 |
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4區(qū) |
220±20 |
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噴嘴 |
5區(qū) |
220±20 |
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模 具 |
50±10 |
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④注射成型時(shí)間：注射成型時(shí)間的設(shè)定見表4-6。
表4-6 注射成型時(shí)間的設(shè)定
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項(xiàng) 目 |
時(shí) 間/s |
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快速注射時(shí)間 |
8 |
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慢速注射時(shí)間 |
12 |
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保壓時(shí)間 |
15 |
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冷卻時(shí)間 |
35 |
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成型周期 |
70±10 |
⑤注射壓力：注射壓力是根據(jù)物料的熔融特性、黏度、制品結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和料筒溫度來確定的。注射壓力過大或過小，都會使產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷。HIPS注射成型電視機(jī)殼注射壓力一般控制在70～140MPa。
③ 產(chǎn)品的后處理：產(chǎn)品注射成型后，由于各種因素，會殘留一定的內(nèi)應(yīng)力。為確保產(chǎn)品質(zhì)量，應(yīng)及時(shí)消除內(nèi)應(yīng)力。產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力消除采用熱處理方法，即控制加熱介質(zhì)溫度在100～120℃范圍內(nèi)靜置2～4h。
（1） 對產(chǎn)品質(zhì)量要求與生產(chǎn)過程中常遇到的缺陷與原因。
① 產(chǎn)品性能及使用要求：產(chǎn)品的外觀光潔、無裂紋、無銀絲、無氣泡、無
雜質(zhì)、無凹痕、無頂白，并且要求有較高的力學(xué)強(qiáng)度和較好的介電性能。產(chǎn)品在使用過程中不能破損，不能產(chǎn)生裂紋，金屬件與HIPS應(yīng)結(jié)合良好、牢固、符合尺寸公差。
②常見缺陷及產(chǎn)生原因：注射成型過程中常出現(xiàn)的缺陷及產(chǎn)生原因見表4-7。
表4-7 注射成型過程中常出現(xiàn)的缺陷及產(chǎn)生原因
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序號 |
缺陷 |
產(chǎn)生原因 |
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1 |
凹痕 |
①模具溫度過高 ②注射保壓時(shí)間短 ③注射壓力小 ④料筒溫度過高 |
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2 |
銀絲氣泡 |
①物料干燥不好，水分過大 ②料溫過高，料分解 ③模具排氣不良 ④脫模劑過量 ⑤注射速度過快 |
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3 |
雜質(zhì) |
①物料中混入雜質(zhì) ②物料在干燥過程中混進(jìn)雜質(zhì)、盛具不干凈 ③間斷生產(chǎn)，物料在料筒中停留時(shí)間過長，繼續(xù)生產(chǎn)時(shí)未消除干凈 ④料筒溫度過高，物料 分解 |
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4 |
頂白
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①模具型腔表面粗糙度高 ②模溫太高，冷卻時(shí)間來夠 ③模具脫模斜度不夠 ④塑料大分子定向作用太大 |
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5 |
劃傷 |
①模具表面粗糙 ②后加工碰傷 |
